Vom Baum zum Bodenbelag: Die spannende Reise einer Korkrinde

26. Januar 2011 – Korkboden, Korksohle, Korkverschluss – jeder kennt Beispiele, in denen das Material mit der unverwechselbaren Optik zum Einsatz kommt. Von einem Korkprodukt jedoch sind wir Deutschen die weltweit größten Fans: Korkboden. 5,5 Millionen Quadratmeter davon werden hierzulande jedes Jahr verlegt. Das ergibt eine Fläche von etwa 770 Fußballfeldern! Eine so große Popularität macht neugierig: Wie wird aus dem Naturprodukt Kork eigentlich ein Bodenbelag? Antwort gibt die abwechslungsreiche Reise einer Korkrinde – vom mediterranen Baum bis zum Bodenbelag im deutschen Wohnraum.

Erste Etappe: Die Korkeiche

Die Geschichte unseres Korkstücks nimmt in Portugal ihren Anfang: Hier wächst sein „Mutterbaum“, der die letzten Jahre damit verbracht hat, eine neue Rinde zu produzieren. Diese Korkeiche ist ein recht junges Exemplar: Sie zählt zwar schon 29 Lenze, kann aber über 200 Jahre alt werden. Angesichts dieses hohen Alters wundert es nicht, dass es die ersten Exemplare bereits vor 30 Millionen Jahren gab.

Heute wachsen die meisten Korkeichen in der Montado-Region Portugals, 736.000 Hektar nimmt dieses Gebiet ein. Der Mittelmeerraum bietet der Baumart beste Bedingungen für ein langes Leben. Zwischen den Korkeichen fühlen sich auch andere Pflanzen äußerst wohl: Die Wälder sind Heimat einer einzigartigen Flora und Fauna, darunter einige bedrohte Spezies. Zudem sind die mediterranen Korkeichen wahre Umweltschützer: Sie binden pro Jahr 14 Millionen Tonnen CO2 – das entspricht dem jährlichen Ausstoß von etwa 4,2 Millionen Pkw!

Wie jede Korkrinde ist auch unser Exemplar Hightech aus der Natur mit einer verblüffenden Anzahl außer-gewöhnlicher Eigenschaften. Auf einem einzelnen Kubikzentimeter versammeln sich bis zu 40 Millionen Zellen. Die bestehen zu 90 Prozent aus einem Gemisch von Luft und Gas. Deshalb ist Kork in Relation zu seinem Volumen so leicht. Erstaunlich an Kork ist auch, dass er trotz seiner robusten und langlebigen Natur sehr elastisch ist. Dank seiner Zellmembranen kann Kork sein Volumen unter Druck bis zu 40 Prozent verringern und bei Entlastung wieder in die Ausgangsform zurückkehren. Die wabenförmige Struktur und die darin eingeschlossenen Gase verleihen unserer Korkrinde die Fähigkeit zu isolieren und Schall sowie Vibrationen zu dämmen. Auch Nässe und Feuer können dem robusten Allrounder kaum etwas anhaben. Das liegt an der harzähnlichen Substanz namens Suberin, aus der die Zellwände vorwiegend bestehen.

Zweite Etappe: Die Ernte

Der Mai ist gekommen – Startschuss für die Ernte. Unsere Korkeiche erlebt das erst zum zweiten Mal. Das liegt an der besonders nachhaltigen und schonenden Art Kork zu ernten, die seit Jahrhunderten in den Familien der Korkbauern weitergegeben wird: Sie entfernen die Rinde der Korkeichen zum ersten Mal, wenn der Baum mindestens 20 Jahre alt ist und auch danach nur etwa alle neun Jahre. Nur so hat die Korkeiche genug Zeit, eine neue, qualitativ hochwertige Rinde zu entwickeln. Das Schälen erfordert viel Erfahrung und Geschick vom Korkbauern, denn der Stamm darf nicht beschädigt werden.

Dritte Etappe: Verarbeitung und Produktion

Ein Lkw bringt die geerntete Korkrinde auf das Gelände einer Produktionsstätte. Auch hier wird ihr viel Zeit und Geduld gewidmet: Sechs Monate hat sie nun Ruhe, um bei Wind und Wetter zu trocknen und sich zu stabilisieren. Danach erst kommt sie in die Fabrik, wo sie im ersten Verarbeitungsschritt gekocht wird. Das entzieht ihr die Gerbstoffe und macht sie geschmeidiger. Die Öfen werden häufig mit dem Staub beheizt, der beim späteren Schleifen der Rinde anfällt: Das ist direktes Recycling vor Ort! Wieder folgen mehrere Wochen des Trocknen und Reifens, diesmal jedoch in dunklen Räumen und bei einer bestimmten Luftfeuchtigkeit.

Nun erst beginnt die eigentliche Verarbeitung: Die Korkplanke wird zu anderen Exemplaren mit gleicher Qualität für den Verwendungszweck Korkboden sortiert. Dafür wird sie geschnitten, zu Granulat gemahlen und unter Hitze, starkem Druck und unter Beigabe von Bindemitteln gepresst. Anschließend wird die neu entstandene Korkmatte mit einer Trägerplatte als Mittellage und einer weiteren Korkmatte für die Unterseite verbunden. Zu guter Letzt folgen Zuschnitt und Ausformung der Kanten, um die typische Form einer Bodendiele zu erhalten.

Und so sieht die fertige, mindestens 10,5 Millimeter dicke Bodenplatte aus, die im Klickverfahren verlegt wird. Die Korkschicht an der Unterseite dient zur Trittschalldämmung. Auf der verdichteten Trägerplatte aus natürlichen Holzfasern in der Mitte liegt die mindestens 3,5 Millimeter dicke obere Kork-Deckschicht. Eine spezielle Versiegelung schützt sie vor Schmutz, Staub und Keimen.

Vierte Etappe: Das Verlegen

Schon die Statistik spricht dafür, dass unser Kork-Exemplar als Korkfertigparkett endet: Zu 80 Prozent wird in der ganzen Welt Korkboden mit Klicktechnik bevorzugt. Unsere Korkdiele kann nun ganz ohne Leim im Handumdrehen verlegt werden. Doch auch Korkparkett, vollflächig verklebt, bietet entscheidende Vorteile: Feuchtigkeit in Küche oder Bad kann ihm nichts anhaben.

Fünfte Etappe: Der Wohlfühl-Boden

Auf ihrer Reise ist unsere Korkrinde geschnitten, gekocht und getreten worden: Das alles nahm sie mit links. Und das bleibt auch so: Tritte, Flecken oder Scherben können der versiegelten Oberfläche unserer pflegeleichten Korkdiele nichts anhaben. Obendrein dämpft sie Geräusche, sorgt für ein angenehmes Raumklima und gibt nackten Füßen ein wohlig warmes Gefühl. Weil die Korkdiele hohe ökologische Standards und Qualitätsnormen erfüllt, wird sie mit dem Kork-Logo ausgezeichnet.

Aus unser Korkrinde ist ein wahres Trendprodukt mit hochmoderner Optik geworden: Dank neuester Technik gibt es heute Korkboden in einer größeren Vielfalt an Farben, Formen und Strukturen als jemals zuvor. Doch eines hat unsere Korkdiele mit allen Korkböden gemeinsam: Die natürliche Herkunft und die jahrhundertealte Tradition, Kork in Handarbeit zu ernten, machen jeden der Böden einmalig. Traditionelle Werte, innovative Technologie und modernes Design treffen im Korkboden in einzigartiger Weise aufeinander.

Informationen zu Kork, Fotos und Pressematerial unter www.schoener-leben-mit-kork.de oder auf www.facebook.com/schoenerlebenmitkork.

Über APCOR

APCOR – Associação Portuguesa de Cortiça – ist der Portugiesische Kork-Verband. Gegründet 1956, versteht er sich als Vertreter der portugiesischen Korkindustrie. Zu seinen Hauptaufgaben zählt die nationale und internationale Förderung, Weiterentwicklung und Vermarktung des Rohstoffes und seiner unterschiedlichen Produkte. APCOR hat seinen Hauptsitz in Santa Maria de Lamas, Portugal. Weitere Informationen unter www.realcork.org.

Über den Deutschen Kork-Verband (DKV)

Der Deutsche Kork-Verband e.V. wurde 1985 gegründet. Zweck des Verbandes ist die Wahrnehmung und Förderung aller gemeinsamen Belange der in ihm zusammengeschlossenen Unternehmen. Neben der branchenpolitischen Interessenvertretung der Mitgliedsfirmen liegen die Schwerpunkte der Verbandstätigkeit in der Qualitätssicherung für Produkte aus Kork, in der Verbesserung der Herstellungs- und Verarbeitungsmethoden sowie in der Initiierung und Unterstützung von Forschungsprojekten über das nachwachsende Naturprodukt Kork und die daraus entstehenden Endprodukte.
Zur Sicherung eines einheitlichen Qualitätsstandards hat der Deutsche Kork-Verband gemeinsam mit dem eco-Institut in Köln ein Gütesiegel entwickelt: das Kork-Logo. Die seit 1997 bestehende Zertifizierung wird an Produkte vergeben, die den in Europa geltenden technischen und chemischen Normen entsprechen. Damit ist gewährleistet, dass alle verwendeten Materialien und Stoffe umweltfreundlich sind. Weitere Informationen unter www.kork.de.

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